زندگی من( قسمت چهاردهم)

پرویز دوامی

خاطراتی از صنعت در ایران

 

من در طول حدود چهل سال تدریس در دانشگاه همواره علاقمند بودم با صنعت کشور در ارتباط باشم و درس های خود را در رابطه با نیاز های صنایع کشورمان برنامه ریزی کنم. اصولا تاسیس دانشگاه صنعتی شریف، آریا مهر سابق به منظور حمایت از صنایع و صنعتی کردن کشورمان بود. در این رابطه مرتبا اعلام می شد که صنایع کشور که اکثرا کوچک و سنتی  بودند برای حل مشکلاتشان می توانند به این دانشگاه مراجعه کنند لذا هر روز تعداد زیادی مراجعه کننده داشتیم. برای من که جوانی شیفته یادگیری مسائل صنعتی کشور بودم و این فرصت مغتنمی بود که برای حل مشکلاتشان تلاش کنم از آنجائیکه من زیاد مقید به مسائل مالی نبودم لذا به سهولت جذب این صنایع می شدم. اکثر صنایع در جنوب شهر تهران و در حاشیه شهر ری بودند و توسط صنعتگران سنتی که عموما فاقد تحصیلات دانشگاهی بودند، اداره می شدند. با گذشت زمان فرزندان این صنعتگران به تحصیل پرداخته حتی اکثرا به دانشگاه ها وارد شده و به توسعه صنایع کشور کمک کردند. البته در آن زمان تعداد معدودی کارخانه بزرگ نظیر کارخانه ارج با همت شادروان مهندس ارجمند در حاشیه شهر تهران وجود داشتند.

در کارگاه ریخته گری دانشگاه صنعتی شریف یک کوره ذوب فولاد 150 کیلوگرمی با مقاومت گرافیتی تشعشعی داشتیم که فاقد جداره نسوز بود. در آن زمان غیر از کارخانه نسوز امین آباد در شهر ری تقریبا شرکت تولید مواد نسوز دیگری وجود نداشت.

ما به دنبال نسوز سیلیمانیت برای جداره، کف و سقف کوره به دنبال منابع داخلی می گشتیم. با توجه به آنکه در ایران منابع بسیار غنی از مواد نسوز وجود داشت در نزدکی کوه بی بی شهربانو به رگه هایی از سیلیمانیت دست یافتیم. من یک خودرو فولکس واگن داشتم، بیل و کلنگ و دیگر ادوات کوه کنی را برداشته و به محل رگه های سیلیمانیت رفته و شروع به کندن کوه و ریختن این مواد به داخل ماشین کردیم در این اثنا چند نفر چاقو به دست به ما نزدیک شده و پرسیدند اینجا چه می کنید و چرا این مواد را از کوه برمی دارید؟ ما خیلی از این برخورد ترسیدیم و داستان نیاز خود را مطرح کردیم و گفتیم که ما از دانشگاه آریا مهر آمده ایم.

هنگامیکه کلمه آریامهر را بر زبان آوردیم مهاجمان قدری دست و پای خود را جمع کردند و اجازه دادند با محموله بدست آمده آنجا را ترک کنیم. سپس این مواد را دانه بندی کردیم و پس از انجام مقداری عملیات، آنرا آماده خاک کوبی در کوره مورد نظر کردیم. ما از این خاک سالیان متوالی استفاده کردیم تا محموله خاک مگنزیتی وارداتی به دستمان رسید.

  در آن زمان دانشجویی داشتم به نام آقای قریشی که امروز به عنوان دکتر و استادی ارجمند در کشور کاناداست. او روزی پیش من آمد و گفت به عنوان پروژه لیسانس موضوعی می خواهد که کاری مفید برای کشور باشد. در آن زمان دانشگاه جدید التاسیس بود و ما در آزمایشگاه شیمی دانشکده متالورژی نیاز به یک دستگاه آب با مقطر گیری داشتیم. به ایشان گفتم به عنوان پروژه دانشجویی یک دستگاه آب مقطر گیری بسازد. این دستگاه شامل یک کاسه آلومینیومی، لوله مسی با سیستم سرد کننده، مقاومت الکتریکی و ضمائم دیگر بود. آقای قریشی چنین سیستمی را طراحی و مبادرت به ساخت آن نمود.

دستگاه آب مقطر گیری در آزمایشگاه شیمی دانشکده مورد استفاده قرار گرفت. در طول بیش از 10 سال کار کردن این دستگاه، دانشکده دو دستگاه دیگر آب مقطر گیری خارجی خرید که پس از 4 تا 5 سال کارکردن از رده خارج شدند و دستگاه ساخت داخل همچنان کار می کرد.

در سال 56 روزی شرکتی که دستگاه های آزمایشگاهی می فروخت به من مراجعه کرد و گفت: اجازه می دهید مشابه این دستگاه را ما بسازیم؟ من تا آن موقع فکر می کردم آب مقطر تولیدی این دستگاه ناخالص بوده و یون های آلومینیوم وارد آب مقطر می شوند وقتی موضوع را با مدیر آز مایشگاه شیمی مطرح کردم اظهار داشت کیفیت آب مقطر این دستگاه با دستگاه های وارداتی یکسان است در نتیجه شرکت علاقمند به ساخت این دستگاه با اطمینان از آن کپی برداری و اقدام به تولید نمود.

آقای قریشی بعد از فارغ التحصیلی در شرکت های لوله و ماشین سازی ایران، شوفاژکار و پارس متال به عنوان مهندس تولید مشفول به کار شد.کار او بسیار موفقیت آمیز بود. او در کارخانه پارس متال مدیر تولید شد و او یک نمونه از مهندسین اخلاق مدار کشورمان بود. روزی من در کارخانه پارس متال به قسمتی که وان های چدنی را پوشش لعاب می دادند وارد شدم و دیدم کارگران نشسته و چای می خورند و یک بتونر در حال مخلوط کردن مواد لعاب است. بتونرها اکثرا در هنگام کار سروصدای زیادی داشتند اما این بتونر خیلی کم صدا کار می کرد. توجه من به چرخ دنده های این دستگاه جلب شد و به کارگران گفتم دستگاه را خاموش کنند تا من چرخ دنده های آن را ببینم. کارگران فکر کردند من علاقه مند به روش تولید ماده لعاب هستم گفتند خدا پدر و مادر مهندسی که این دستگاه را برای ما تهیه کرد بیامرزد. گفتند قبلا ما این مواد را با بیل برای مدت طولانی مخلوط می کردیم و اکثرا گردوغبار این مواد وارد دهان و ریه های ما می شد و ما را خسته و بیمار می کرد ولی در حال حاضر مواد را داخل بتونیر ریخته و درب آن را محکم می بندیم و چندساعتی که مواد مخلوط می شود ما استراحت می کنیم. سوال کردم نام آن مهندس را می دانید گفتند نه گفتم چه قیاقه ای داشت گفتند موهای فرفری داشت. دانستم که این کار اخلاقی توسط مهندس قریشی انجام شده است. روزی آقای مهندس قریشی به دانشگاه و پیش من آمدند و گفتندکارخانه پارس متال را ترک کرده و علاقه مند هستند در دانشگاه به تحقیق بپردازند. به ایشان گفتم حقوق شما در کارخانه چند برابر حقوق دانشگاه است و شما چطور کار تحقیقاتی در دانشگاه را با این حقوق اندک به کار در کارخانه به این بزرگی ترجیح می دهید گفت من از نظر اخلاقی علاقه مند به کار در این واحد بزرگ نیستم. گفتم برای شما چه اتفاقی افتاده است. گفتند ما برای ذوب مورد نیاز کارخانه از قراضه فولادهای خوب و ایمن استفاده می کردیم و چون قراضه آهن گالوانیزه که دارای روکش روی است ارزان تر است، مدیریت کارخانه از من سوال کردند که می توانیم از آهن گالوانیزه استفاده کنیم پاسخ دادم نه زیرا بخار روی ماده ای سمی است و ما سیستم تهویه مناسب نداریم نمی توانیم از آهن گالوانیزه استفاده کنیم. سوال کردند از اینکه بگذریم استفاده از آهن گالوانیزه چه مشکلی دارد چون حفظ سلامت کارگران مهمترین اولویت برای من بود. به همین دلیل کارخانه را ترک کردم و ترجیح دادم با حقوق به مراتب کمتر در یک محیط فرهنگی و دانشگاهی کار کنم. البته این کارخانه با رفتن آقای قریشی سرمایه گذاری بالایی برای استقرار سیستم تهویه مناسب را در برنامه کار خود قرار داد.

قبل از تاسیس دانشگاه آریامهر بسیاری از دستگاه های موردنیاز ما توسط دانشگاه پلی تکنیک که آقای دکتر مجتهدی مدیریت آن را داشت سفارش داده شده بود. ما یک دستگاه بسیار پیشرفته ریخته گری تحت فشار با محفظه سرد داشتیم که توسط شرکت معتبر بولر سوییس بود. این دستگاه فاقد قالب بود دانشگاه هم تمایل به خرید این قالب نداشت. من نامه ای به شرکت بولر سوییس نوشتم و مشکل را شرح دادم. آن ها سخاوتمندانه یک قالب تولید چرخ دنده آلومینیومی را به ما هدیه دادند و برای آشنایی با کار دستگاه نیز از من دعوت کردند که در کارخانه بولر در سوییس یک دوره کارآموزی ببینم. من به جای خود یکی از تکنسین های کارگاه را برای دیدن این دوره کارآموزی به سوییس فرستادم. به هر حال علیرغم این تمهیدات ما نتوانستیم این دستگاه را راه اندازی کنیم. از آنجاییکه شرکت های بزرگ غربی توجه ویژه ای به مراکز آموزشی-پژوهشی نظیر دانشگاه ها داشتند من مجددا نامه ای به این شرکت نوشتم و مشکل راه اندازی دستگاه را شرح دادم. بلافاصله در پاسخ من اطلاع دادند که یکی از بهترین متخصصین خود را برای راه اندازی دستگاه به ایران می فرستند که بلافاصله اقدام کردند. مهندسی که نام او را فراموش کرده ام در سنین حدود ۷۰ سالگی به ایران فرستادند. ایشان گفتند من ظرف یک هفته دستگاه شما را راه اندازی می کنم. او نکات خوبی را به من یادآوری کرد. اول آن که ایرانی ها خیلی بد رانندگی می کنند که هنوز نیز چنین است و کمتر موردی دیده می شود که تلویزیون ایران در این مورد آموزش هایی را ارائه کند. دوم پژوهش های شما کسری نیست یعنی مفهوم پژوهش در زمان را درک نمی کنید جهان امروز عصر سرعت است. هر ملتی یا موسسه ای یا انسانی سریع تر آموزش ببیند، سریعتر پژوهش های خود را کاربردی کند از مزایای رقابتی بیشتری نسبت به رقیبان خود برخوردار خواهدبود. دستگاه ما یک سیستم پیشرفته و دارای PLC های متعدد بود. من وقتی این مهندس سوییسی شروع به کار کرد از آقای مهندس قریشی در خواست کردم با ایشان همکاری کرده و رموز استفاده صحیح از این دستگاه را یاد بگیرد که ایشان نیز چنین کردند. این متخصص سوییسی روز پنجشنبه که آخرین روز ماموریت او بود در دفتر کارگاه به من مراجعه کردند و گفتند که در طول عمر خود دستگاه های زیادی را در سراسر جهان نصب و راه اندازی کرده اند و هرگز به چنین مشکلی برنخورده اند و گفتند چون با همسرم در روز شنبه قرار اسکی بازی دارم لذا امروز ناچار هستم ایران را ترک کنم و متاسف هستم که نتوانستم این دستگاه را راه اندازی کنم. فکر می کنم شرکت متخصص دیگری را برای شما بفرستند. در این اثنا آقای قریشی که یک هفته ای با این متخصص کارکرده بود و نقشه های کارکرد دستگاه را به خوبی یادگرفته بود به من گفتند اجازه می دهید من هم چندساعتی روی دستگاه کار کنم من و همکار سوییسی موافقت کردیم و ایشان شروع به کار با دستگاه کردند و بعد از یکی دوساعت صدای دستگاه بلند شد. همکار سوییسی ما بسیار خوشحال شد و اظهار داشت شما ایرانی ها بسیار باهوش هستید و با داشتن افرادی نظیر آقای مهندس قریشی دیگر نیازی به تخصص های ما ندارید. ایشان پیشنهاد کردند آقای مهندس قریشی را به سوییس برده و در بخش تحقیقات شرکت بولر به کار اشتغال ورزند. این پیشنهاد مورد موافقت آقای مهندس قریشی قرار نگرفت و ایشان هم چنان به تحقیق در دانشگاه ادامه دادند.

در سفری که من به انگلستان داشتم به دانشگاه کمبریج رفتم و چند روزی در آنجا بودم. به دیدن پروفسور دیویس  استاد دانشکده متالورژی رفتم و داستان آقای مهندس قریشی را برای ایشان تعریف کردم. به عنوان دانشجوی دکتری ایشان را پذیرفتند و گفتند چون ایشان دانشجوی برجسته ای هستند منصفانه نیست فقط با من کار کنند بهتر است دو سال با شما و دوسال هم با من کار کنند و مدرک دکترای دانشگاه کمبریج را دریافت دارند. من در مراجعت به ایران موضوع را با آقای مهندس قریشی مطرح کردم و او گفت من علاقه مند هستم هر چهارسال را در دانشگاه کمبریج باشم. آقای پروفسور دیویس شرایط ایشان را پذیرفتند. در آن ایام دانشگاه شفیلد که دارای یک دپارتمان بزرگ به نام school of metallurgy بود. رییس school  آقای پروفسور کوارل فوت کرده بودند و آن ها برای ریاست این بخش در مجلات متالورژی و علم مواد جهان آگهی داده بودند که از میان علاقه مندان بهترین را انتخاب کنند. آقای پروفسور دیویس به این سمت انتخاب شدند. ایشان پس از انتقال از دانشگاه کمبریج به این دانشگاه برای من نامه ای نوشتند و این انتقال را اطلاع دادند وگفتند آقای مهندس قریشی می توانند به این جا آمده و زیر نظر من دکتری خود را بگذرانند. هنگامیکه من موضوع را با آقای مهندس قریشی در میان گذاردم ایشان گفتند من علاقه مند به پذیرش در دانشگاه کمبریج بودم و تمایلی به دانشگاه شفیلد ندارم. من مانده بودم چه جوابی به آقای پروفسور دیویس بدهم زیرا در انگلستان استاد راهنما مهم است و دانشگاه در درجات پایین تری قرار دارد. به هر حال من به آقای پروفسور کاندیک در دانشگاه بیرمنگام نامه نوشتم و از ایشان برای آقای مهندس قریشی پذیرش گرفتم و بعد از چهار سال در سال ۵۷ ایشان دکتری خود را دریافت و به ایران آمدند. این مقارن با پیروزی انقلاب اسلامی ایران بود. به ایشان پیشنهاد مدیریت شرکت ایران ناسیونال یا ایران خودرو داده شد نپذیرفتند. من هنگامیکه از ایشان علت را پرسیدم گفتند من صلاحیت مدیریت چنین موسسه بزرگی را ندارم و برای مدیریت چنین تشکیلاتی سالیان دراز نیاز به کسب تجربه است. ایشان بلافاصله به کانادا رفتند و در دانشگاه Queen  به کار مشغول شدند. من سالیان دراز با ایشان رابطه داشتم و در جریان نتایج تحقیقات ایشان بودم. برای این دوست گرامی آرزوی تندرستی و موفقیت روزافزون دارم.

در مورد مهندسین اخلاق مدار خاطره دیگری را یکی از دوستان من تعریف کرد که ذکر آن خالی از لطف نیست. در یک شرکت بزرگ ساختمانی در پروژه ای در شهر قزوین نیاز به انجام محاسباتی در حوزه تاسیسات حرارتی بود. از آقای مهندس بازرگان استاد ترمودینامیک دانشکده مهندسی دانشگاه تهران دعوت به عمل می آید. آقای مهندس بازرگان از تهران با اتومبیل خود به قزوین رفته ظرف دوساعت محاسبات تاسیسات این شرکت را انجام می دهد. برای ایشان ۵۰ هزارتومان در پاکت گذارده می شود. ایشان با دیدن این مبلغ ناراحت شد. و می گوید حق الزحمه من دوهزار تومان است و اشاره می کند من در دانشگاه ساعتی هزارتومان حق التدریس می گیرم اینجا نیز دوساعت به شما درس دادم و حق التدریس من دو هزارتومان می شود. دوست من می گفت وقتی به ایشان گفتم شما با اتومبیل خود این راه طولانی را آمده اید و دستمزد آن چقدر می شود. ایشان پاسخ دادکه من وقتی با ماشین خود از منزل به دانشگاه می روم مگر هزینه ای دریافت می کنم. این خاطره نمونه ای از اخلاق حرفه ای یک استاد ایرانی است. امروزه در جهان اخلاق فردی نه تنها رشد نکرده بلکه تزلزل نیز یافته است اما اخلاق اجتماعی تا حدودی ارتقا پیدا کرده است.

در سال های اولیه تاسیس دانشگاه شریف همیشه دانشکده ها تعدادی استاد مهمان از دانشگاه های معتبر جهان در اختیار داشتند. یکی از این موارد فرصت مطالعاتی یکساله آقای پروفسور الوود رییس دانشکده متالورژی دانشگاه استراید کلاید گلاسکو بود. من و آقای نایب هاشمی که امروز استاد یکی از دانشگاه های معتبر آمریکاست و در آن زمان دانشجوی دوره لیسانس دانشگاه آریامهر بود از آقای پروفسور الوود بهره زیادی بردیم و زیر نظر ایشان پژوهشهایی را انجام دادیم. ایشان انسانی بسیار دوست داشتنی و شریفی بودند و در سنین کهولت و برهه آخرین روزهای عمر تلاش بسیاری برای آموزش دانشجویان داشتند. تعدادی از اساتید دانشکده متالورژی دانشگاه شریف شاگرد ایشان بودند. در ایران برخی اوقات شنیده می شود مخترع یا مبتکری ادعا می کند که کار او برای اولین بار در جهان بوده است. آقای پروفسور الود عقیده داشت بهترین علم آن است که در ادامه کار دیگران باشد. توسعه تمدن بشری در استمرار دانش های گذشتگان است. در آن زمان ما صنایع بسیاری نداشتیم بهترین مکان ها برای آموزش عملی قورخانه و کارخانجات راه آهن کشور بود. من پروفسور الوود را بعضی روز ها به کارخانجات راه آهن می بردم که یک کوره سه تنی قوس الکتریک فولادسازی، کوره کوپل چدن ریزی و امکانات آهنگری و فورج قطعات فولادی را داشتند. یکی از خاطرات جالب من آن بود که آن ها یک مجسمه شیر برنزی را برای نصب در یکی از میادین تهران ساخته بودند. پروفسور الوود از یکی از تکنسین های سازنده این مجسمه وزن آن را پرسید تا آنجاییکه یادم هست گفتند مثلا ۸۰۰ کیلوگرم. پروفسور سوال کرد منظور شما ۸۰ کیلوگرم است و آن تکنسین با غرور جواب داد نه حدود ۸۰۰ کیلوگرم است و مجددا پروفسور گفت وزن این قطعه بایستی حدود ۵۰ کیلوگرم باشد. من متوجه شدم که این مجسمه برنزی توپر ریخته شده است در حالیکه روش درست تولید آن ریخته گری توخالی بود که دوستان ما در کارخانجات راه آهن با این تکنولوژی مجسمه سازی آشنا نبودند. پروفسور الوود که متوجه اشتباه تولید کننده این مجسمه شده بود به جای آن که آنان را شماتت کند زبان به تحسین گشود و گفت شما ملت ثروتمندی هستید که این مجسمه را توپر تولید کرده اید. واقعا انسان های شریف با مردم اینطور برخورد می کنند به جای انتقاد از افرادیکه اشتباه می کنند آنان را مورد تشویق قرار می دهند. وقتی نیروهای امنیتی سال حدود ۵۵ به دانشگاه حمله کردند و دانشجویان را مضروب کردند پروفسور الوود که انسانی شریف و آزادی خواه بود نتوانست تحمل کند و باور نمی کرد که این چنین با دانشجویان معترض این رفتار خشونت آمیز را داشته باشند و از شدت ناراحتی فرصت یکساله مطالعاتی خود را قطع کرد و به بریتانیا بازگشت.          

تا قبل از سال 58-57بزرگترین قطعه تولید شده در ایران یک قطعه چدنی به وزن ۵ تن در کارخانه پارس متال بود. از این سال ها به بعد ذوب آهن اصفهان با تاسیس شرکتی تصمیم گرفت قطعات سنگین فولادی تا وزن حدود 100 تن و سپس تا وزن بالای ۲۰۰ تن را تولید کند. برای این کار چند دلیل وجود داشت. اول آن که پل های موجود در ایران تحمل بیش از ۴۰ تن را نداشت و عبور قطعات سنگین از کنار پل ها هم هزینه ای سنگین داشت. دوم توسعه قابلیت کشور به ایجاد صنایع سنگین نیاز به توانمندی صنایع فولادسازی برای تولید قطعات سنگین برای صنایعی نظیر فولاد مبارکه و صنایع سیمان در اصفهان، کرمان و دیگر نقاط کشور داشت. در این رابطه ذوب آهن اصفهان تصمیم گرفت شرکت فولادسایا به مدیریت آقای مهندس فنائی را تاسیس کرده و اقدام به تولید قطعات سنگین فولادی نماید. مدیرعامل شرکت ذوب آهن اصفهان آقای مهندس صادقی بودند که تلاش بسیاری در این مورد نمودند.

اولین قطعه یک رینگ فولادی کوره کلینگر به وزن تقریبی ۳۰ تن بود که به سفارش سیمان اصفهان به ذوب آهن داده شد. قبلا این رینگ به آلمان سفارش داده شده بود که در اوایل کار ترک خورده بود. شرکت آلمانی اعتراف کرد که قطعه را یک شرکت مکزیکی تولید کرده و محاسبات انقباض رینگ را به درستی انجام نداده است. از آنجاییکه تجربه تولید قطعات سنگین در ایران وجود نداشت به توصیه آقای مهندس رسول کفائی مدیرعامل شرکت فولادریزان که سال ها در شرکت راین اشتال آلمان که تجربه طولانی تولید قطعات سنگین را داشت کار کرده بود به پیشنهاد ایشان یکی از متخصصان مجرب این شرکت آقای مهندس کسلر طراحی تولید این قطعه سنگین در آلمان انجام دادند و برای نظارت در تولید آن به ایران آمدند. مرکز پژوهش متالورژی رازی وظیفه نظارت برانتقال تکنولوژی را برعهده گرفت و فرایند تولید قطعه را با شبیه سازی نرم افزار SUTCAST که دارنده نرم افزار بود انجام دادند. آقای مهندس کسلر از بخش شبیه سازی دانشگاه شریف و  مرکز رازی بازدید کردند با دانشجویان و مهندسین این سازمان ها صحبت کردند و خیلی تحت تاثیر پژوهش های شبیه سازی دانشگاه صنعتی شریف و و مرکز پژوهش متالورژی رازی قرار گرفتند. زیرا در آن تاریخ شرکت راین اشتال از این ابزار طراحی استفاده نمی کرد. البته در آن سال ها دانشگاه آخن در آلمان نرم افزار ماگماسافت را زیرنظر پروفسور سام ساخته بود.

در تکنولوژی ساخت از قالب های سیمانی و از عایق سبوس برنج به جای عایق ورمیکولیت که در آن زمان در صنعت فولاد کشور ناشناخته بود استفاده شد. تغذیه مورد استفاده برای این رینگ ۳۰ تنی یک رینگ ۴۰ تنی بود. علت انتخاب این تغذیه بزرگ توزیع یکنواخت گوگرد در محل الصاق تغذیه به قطعه بود. از مبردهای زیاد زیرین و بالایی استفاده شد. ریخته گری قطعه با فولاد تصفیه شده در کنورتور و کوره با تصفیه تحت الکترودکربن و اتمسفر کنترل شده انجام شد. بعد از انجماد قطعه برروی آن تنش گیری انجام شد و سپس تغذیه با سیستم برشی از قطعه جدا شد. بررسی سطح جدایش تغذیه از قطعه حفره بزرگی مشاهده شد که با استفاده از چند تن الکترود فولاد مرمت گردید. این قطعه با موفقیت در شرکت سیمان سپاهان مورد استفاده قرار گرفت. بعد از تولید این قطعه سفارش چند قطعه دیگر به شرکت فولاد سایا داده شد. از آن جمله رینگ کارخانه سیمان کرمان به وزن ۶۰ تن بود. طراحی تکنولوژی این قطعه ابتدا به آقای مهندس کسلر در آلمان داده شد. ایشان گفتند با توجه به داشتن نرم افزار SUTCAST در مرکز رازی بهتر است این کار به مرکز رازی داده شود. شرکت سیمان کرمان قرارد این مورد را با مرکز پژوهش متالورژی رازی منعقد نمود. ما اگر می خواستیم تغذیه مطابق طراحی شرکت راین اشتال را اجرا کنیم رینگی به وزن بالای ۶۰ تن شاید تا ۸۰ تن مورد نیاز ما بود. ما متوجه شدیم که علت استفاده شرکت راین اشتال از چنین تغذیه ای توزیع یکنواخت گوگرد در محل اتصال تغذیه به قطعه است. اصولا تولید فولاد در این شرکت ها استفاده از فرایند ذوب زیمنس مارتین بود و فولاد تولیدی ذوب آهن اصفهان که روش ذوب در کنورتور و تصفیه تحت ارگن بود یک گرید بالاتر از فولاد تولید شده در کوره زیمنس مارتین بود. لذا با استفاده از فولاد تولید ذوب آهن اصفهان می توانیم قطعات با بهره وری بالاتری تولید کنیم. به همین دلیل به جای تغذیه رینگی از چند تغذیه روئی در بالای قطعه استفاده شد و قطعه با بهره وری بالاتری بدون عیوب انقباضی در گردن تغذیه تولید شد.

قطعه سنگین دیگری که تولید شد Stand  نورد فولاد مبارکه به وزن ۲۰۰ تن بود که فرایند ساخت آن به یک شرکت با تجربه در تولید قطعات فولادی سنگین به ترنی  ایتالیا واگذار شد و مرکز رازی چون گذشته مسئول مراحل انتقال تکنولوژی گردید. این شرکت سه نفر از مهندسان باتجربه خود به همراه مدارک تکنولوژی را به اصفهان فرستاد. آقای دکتر ورهرام و من چندبار با کارشناسان این شرکت صحبت کردیم. ما برای اینکه تکنولوژی آن ها را مورد بررسی قراردهیم در مرکز رازی شبیه سازی مراحل ریخته گری قطعه را با تغذیه و راهگاه ها به حدود ۳۰۰ تن رسیده بود انجام دادیم و متوجه نقض هایی در طراحی شدیم. وقتی در اصفهان با مهندسان شرکت ایتالیایی صحبت کردیم و آن ها نتایج شبیه سازی را دیدند قبول کردند که اصلاحات را انجام دهند. یکی از مهندسان باتجربه آن ها به ما گفت من همیشه علاقه مند بودم که بدانم وقتی مذاب را داخل قالب می ریزیم در آن فضای بسته چه اتفاقی می افتد. امروز شما با شبیه سازی حرکت مذاب در سیستم راهگاهی و محفظه قالب این آرزوی مرا جامع عمل پوشاندید. افراد متخصص و دانشمند این گونه هستند که همیشه آمادگی پذیرش تحولات علمی و تکنولوژی و نوآوری را دارند. ما زمان پر شدن قطعه را از طریق شبیه سازی ۱۹ ثانیه پیش بینی کرده بودیم. وقتی قطعه مورد نظر ریخته شد زمان پر شدن قالب ۲۱ ثانیه شد. از صداوسیما مراسم را فیلمبرداری می کردند. استاندار و مقامات دیگر استان حضور داشتند. بعد از اتمام ریخته گری قطعه مدیرعامل شرکت ترنی ایتالیا از آقای مهندس صادقی مدیرعامل ذوب اصفهان تلفنی پرسیدند زمان پرشدن قطعه چقدر بود وقتی آقای مهندس صادقی گفتند ۲۱ ثانیه گفتند پس قطعه شما سالم است که واقعا چنین شد.

خاطره دیگری که دارم شرکت فولاد مبارکه قطعه فولادی با محاسبه بهره وری و تغذیه گذاری حدود ۳۵۰ تن به ذوب آهن اصفهان سفارش دادند که شرکت سایا تولید آن را حدود یک سال پیش بینی کرد. یک شرکت سنگین ریزفولاد چین تولید را ۳ ماه و قیمت پایین تر را پیشنهاد داد. این شرکت تحت لیسانس یک شرکت آمریکایی و در اختیار داشتن امکانات بسیار مدرن کار می کرد. فولاد مبارکه بازرسی تولید قطعه در چین را به مرکز رازی واگذار کرد. ما از طریق شبیه سازی با SUTCAST طراحی فرایند تولید قطعه را به شرکت چینی پیشنهاد دادیم و آن ها نپذیرفتند. با تکنولوژی خود قطعه را تولید کردند که مواجه با عیوب غیرقابل ترمیمی در قطعه تولیدی شدند. نظارت برتولید قطعه در چین برعهده آقایان دکتر ورهرام و مهندس محرمی بود. شرکت چینی به همکاران ما پیشنهاد دادند که قطعه را سالم در نظر گیرند که مورد موافقت همکاران ما قرار نگرفت. در نهایت شرکت چینی با اجرای طراحی مرکز رازی این قطعه سنگین را مجددا و به طور سالم تولید نمود.

چگونه من همزمان در دو شرکت صنعتی رقیب مشاور آن ها بودم.

کارخانه پارس متال که زمانی بزرگترین کارخانه ریخته گری ایران بود. من به مدت حدود ۲۰ سال در بخش پژوهش و توسعه آن مشاور بودم در طی این سال ها نوآوری های بسیاری در این شرکت انجام گرفت و بسیاری از دانشجویان پروژه های دانشجویی خود را در این کارخانه انجام دادند. به قول استاد فرهیخته جناب پروفسور حجازی پارس متال یک دانشگاه واقعی بود. افسوس که دیگر وجود ندارد.

ما زمانی تصمیم گرفتیم جایگزین چدن های سفید مارتنزیتی کروم بالا در تولید گلوله های آسیاب های شرکت های معدنی در صنایع مس، فولاد و غیره آلیاژ جدیدی را ابداع و تولید کنیم. من آقای دکتر اوحدی را از دانشگاه علم و صنعت ایران با همکاری استاد دکتر حجازی در کارخانه پارس متال به عنوان دانشجوی دکتری پذیرفتیم. پس از حدود سه چهار سال موفق به تولید چدن نشکن منگنزی شدیم که ۱۰ ٪ سبک تر از چدن سفید مارتتزیتی کروم بالا و ارزان تر از آن بود. اما مقاومت به سایش آن کمتر در مقایسه با چدن کروم بالا بود. در مورد این آلیاژ جدید ۳ مقاله جهانی به چاپ رسید و مورد توجه بسیاری قرار گرفت. در کارخانجات سیمان، مس و غیره سبک بودن این آلیاژ صرفه جویی زیادی در مصرف برق کارخانه نمود. زیرا مصرف بالای برق در این کارخانجات در بخش آسیاب های پودر کردن مواد مصرفی بود. استفاده از این خانواده جدید مورد استقبال صنایع معدنی کشور حتی صادرات آن به یکی از کشورهای همجوار گردید.  

شرکت ایران ذوب در اصفهان با مدیریت آقای مهندس اجلالی در آن زمان بزرگترین تولید کننده چدن های سفید مارتنزیتی با ۲۵ تا ۳۰٪ کروم بود. شرکت پارس متال تولید کننده چدن نشکن منگنزی دو رقیب جدی بودند. شرکت های معدنی نظیر شرکت مس سرچشمه گلوله های آسیاب های خود را براساس میزان سایش آن ها خریداری می کردند. لذا دوشرکت سعی می نمودند تا با تحقیقات خود میزان مقاومت به سایش محصولات خود را بهبود بخشیده و ارزش محصولات خود را بالاتر ببرند.

من با اطلاع هردو شرکت رقیب به عنوان مشاور تحقیقات خود را در هر دو شرکت انجام می دادم. اگر وضعیت ایران ذوب بهتر می شد غصه شرکت پارس متال را می خوردم و برعکس. اینکه من مورد تایید هردو شرکت رقیب بودم برای من خاطره ای باوز نکردنی است.

در سالیان جنگ ایران و عراق کشور با کمبود آرد روبه رو بود و لذا تلاش بسیاری برای تولید غلطک های آرد در ایران به عمل می آمد. اصولا در ایران کمتر غلطکی تولید می شد که من در طراحی تولید آن ها نقش نداشته باشم. شرکت سدید ریخته گر بنیان گذار غلطک ریزی در ایران بود و من سالیان درازی مشاور آن ها بودم.

باتوجه به نیاز شدید کشور به آرد وزارت صنایع سنگین آقای دکتر جهان افروز که مدیر بخش RD شرکت پارس متال بود را به همراه یکی از کارشناسان شرکت پارس متال به آلمان فرستادند تا از یکی از کارخانجات تولیدکننده غلطک آرد بازدید نمایند از طرف از دیگر همزمان از چندنفر از متخصصین لهستانی دعوت کردند تا به ایران آمده و ما را در تولید این غلطک ها کمک کنند. این مهندسان وقتی به ایران آمدند و از کارخانه پارس متال بازدید کردند متوجه شدند که ما فرایند تولید این قطعه را با نرم افزار SUTCAST شبیه سازی نموده و براساس آن مشغول ساختن غلطک ها هستیم.

کارشناسان لهستانی خیلی خوشحال شدند و روش تولید ما را تایید کردند حتی گفتند ما این نرم افزار شبیه سازی را نداریم خیلی تحت تاثیر این نرم افزار قرار گرفتند. ما بعد از تولید غلطک های آرد آن ها را برای ماشینکاری و استفاده در پودر کردن آرد به شرکت مربوطه دادیم. بخش ماشینکاری این شرکت از ما دعوت کردند که از شرکت آنها بازدیدی داشته باشیم. من به این شرکت مراجعه کردم مسئول تراشکاری آنها از من سوال عجیبی کردند او گفت شما می خواهید غلطک های شما چقدر عمر کند. گفتم این غلطک ها یک عمر استاندارد دارند. او گفت عمر غلطک ها در دست من است. من می توانم با تغییر فاصله غلطک ها و نزدیک تر کردن آن ها به هم در ظرف یک روز باعث شکستن غلطک ها شوم. خلاصه آنکه عمر غلطک های بستگی به رضایت من دارد. ما این مسئله را با مدیریت آن شرکت مطرح کردیم و مسئله به خوبی حل شد. من این خاطره را به این دلیل بیان کردم تا بدانید اگر کارها براساس معیارهای اخلاقی و وجدان حرفه ای انجام نشود توسعه صنعت با چه موانع بزرگی روبه رو است.

در یکی از کارخانجات تولید شیرآلات برنجی برای ساخت ریژه ها از آلیاژ Cu  2%  Be استفاده می شد. این آلیاژ دارای مقاومت بسیار بالایی در مقابل شوک های حرارتی بود و یک آلیاژ گران قیمت بود. ریژه ها(قالب های فلزی) از طریق تراشکاری بلوک های Cu 2% Be تهیه می شدند. که علاوه بر دور ریز های زیاد بلوک ها، وقت زیادی نیز صرف قالب سازی می شد. ریژه ها بعد تولید حدود ۲۰۰۰- ۳۰۰۰ شیر، از رده خارج شده و به همراه براده آن ها به عنوان قراضه فروخته می شد. از آن جاییکه برلیوم یک ماده سمی است هیچ شرکتی تمایل به تولید قالب ها از طریق ریخته گری و آنها نداشت. من به مدیریت آن کارخانه پیشنهاد کردم با ساختن مدل در اندازه تقریبی ریژه و ذوب قراضه ها تحت پوشش فلاکسی که مانع از ایجاد بخار بلریم بود واردات این آلیاژ را به مقدار بسیاری زیادی کاهش دهند. این روش بعدها یعنی از سال های حدود 60 در همه شرکت های ایرانی رایج گردید.

در سال ۵۸ جامعه ریخته گران ایران تاسیس شد. من در تاسیس این انجمن مشارکت داشتم. واقعیت آن است که وجود انجمن های تخصصی در هرکشوری یک نهاد حیاتی برای توسعه صنایع است. این انجمن ها نقش اساسی و غیر قابل باوری در توسعه صنعتی کشورها دارند. من برای جلوگیری از اطاله کلام فقط به ذکر چند مثال کوتاه اکتفا می کنم. انجمن های تخصصی در زمینه های زیر به توسعه صنعتی کشورها کمک می کنند:

۱- به روزرسانی دانش صنایع و کمک به تاسیس و پیشرفت بخش های R&D صنایع.

۲- کمک به آموزش کارکنان بخش صنعت

۳-فراهم آوردن شرایطی که که استخدام کارکنان بخش صنعت تسهیل گردد.

۴- نزدیکی کارکنان و مدیران صنایع جهت حل مشکلات سازمان های صنعتی

۵- حکمیت مشکلات و مسائل بین افراد یا سازمان هایی که از مشتریان این صنایع هستند.

و مزایا موارد بسیار دیگر.

از سال های ۵۷ انجمن های علمی و تخصصی در ایران رشد شگرف آوری یافتند اما افسوس که به تدریج این شکوفایی روبه تنزل نهاد. من از اهمیت وجود انجمن های تخصصی کشورمان به ذکر چند مثال اکتفا می کنم. در تولید اکثر فولادها روش ذوب تصفیه ای یک ضرورت اساسی است. واکنش بین برخی اکسیدها نظیر SiO₂  با C موجب پیدایش CO می گردد. این گاز باعث جوشیدن مذاب شده و ناخالصی ها و گازهای مضر را به سطح مذاب آورده و جذب سرباره روی مذاب می کند.

تا قبل از تاسیس جامعه ریخته گران ایران تصفیه چدن ها یا ذوب تصفیه ای شناخته شده نبود و روش ذوب مرده در کارخانجات رایج بود. این نوع ذوب موجب عیوب زیادی در قطعات چدنی می شد. جامعه ریخته گران ایران دو مجله داشت که یکی تاکید برعلوم متالورژی داشت و دیگری به مباحث تجربی می پرداخت. در اولین ماه های تاسیس جامعه ریخته گران ایران چند مقاله به ذوب تصفیه ای چدن ها اختصاص یافت. من یکی دو هفته بعد از انتشار اولین مقاله در این زمینه از یک کارخانه چدن ریزی بازدید کردم و در کمال تعجب دیدم روش تهیه مذاب آن ها ذوب تصفیه ای است واقعا شگفت زده شدم که چگونه مباحث دانشی از انجمن های تخصصی به صنعت چنین سریع راه می یابند. اصولا به نظر من هنوز نیز صنعت ریخته گری ایرانی فاقد زیربنای علمی است و در کمتر کارخانه ای بخش پژوهش و توسعه وجود دارد.

مهمترین عامل رشد صنعت در جهان نوآوری است کارخانجات اکثرا باهمان روش های قدیمی و سنتی کار می کنند و نوآوری در کارشان جایگاه لازم را ندارد.

خاطره ای از یکی از دانشجویانم در دانشگاه صنعتی شریف دارم. یکی از دانشجویان که فعال سیاسی بود و مدتی نیز در زندان بود با دانشجویان قرار گذاشت که در شروع امتحانی که من ناظر آن بودم برگه های امتحانی را پاره کرده و با دانشجویان دیگر به محوطه دانشگاه رفته و برضد رژیم شعار بدهند. وقتی امتحان شروع شد این دانشجو برگه های امتحانی خود را پاره کرده و شروع به دادن شعار و ترغیب دیگران به شعار دادن کرد. در این موقع هیچ یک از دانشجویان از جای خود بلند نشد. ایشان با عصبانیت جلسه امتحان را ترک گفت. لحظاتی بعد معاون آموزشی دانشگاه به جلسه امتحان آمد و آنچه اتفاق افتاده بود را از من پرسید من گفتم چیز خاصی در جلسه امتحان رخ نداده است. بعد از پایان جلسه رییس دانشگاه مرا خواست و پرسید آیا اتفاق خاصی در جلسه امتحان رخ داده است. گفتم نه. ایشان از من معذرت خواستند و اقدام این دانشجو به خیر گذشت.

یکی از کارخانجات فولادریزی استان مازندران یک پروژه تحقیقاتی با مرکز رازی داشت و من اکثر ماه ها به آن ها سر می زدم. در یکی از این ایام ما نیاز به بریدن قطعه های فولادی سخت داشتیم که این ابزار در این کارخانه نبود. من از دوستان سوال کردم آیا در نزدیکی شما کارخانه ای وجود دارد که اره برای بریدن فولاد سخت را داشته باشد. گفتند در کارخانه ای نزدیک ما یک کارخانه هست. من قطعه را برداشته و با راننده به این کارخانه رفتم. آن ها با مهربانی ما را پذیرفتند و شروع به بریدن قطعه ما نمودند. در این اثنا مهندس مهمان دار ما چون فهمید من استاد دانشگاه شریف هستم گفت مدیر عامل ما نیز فارغ التحصیل دانشگاه شریف است. بعد از یک ساعت من دیدم دانشجوی قدیمی ما آمد و مرا در آغوش گرفت و بوسید. متوجه شدم ایشان همان دانشجویی هستند که برگه امتحانی خود را پاره کرده اند. گفتم چکار می کنید گفت وامی از بانک استان گرفته ام و این کارخانه را از آلمان وارد کرده و به تولید پیچ مهره فولادی اشتغال دارم. گفت این دستگاه ها وقتی کار می کنند و صدا می دهند که این صداها از آهنگ بتهوون برای من دلچسب تر است. هر روز یک ساعت به کارخانه آمده و این آهنگ را گوش می دهم و لذت می برم بقیه روز هم به کار ساختمان سازی می پردازم. از موفقیت های این دانشجو بسیار شاد شدم. و متوجه تفاوت دو دیدگاه زمان دانشجویی و مدیریت صنعتی یک فرد شدم.

در اوایل تاسیس دانشگاه صنعتی شریف آقای پروفسور فلمینگ استاد دانشگاه MIT که مشاور صنایع الکترونیک شیراز بود از دانشگاه صنعتی شریف بازدید کردند. ضمن بازدید بخش تحقیقات انجماد فلزات به من گفتند ما در MIT پروژه بزرگی برای سبک کردن خودروها به منظور صرفه جویی در مصرف انرژی داریم شما هم اگر علاقه مند هستید من طرح خودمان را برای شما بفرستم. من از این پیشنهاد بسیار خوشحال شدم و از آن استقبال کردم. ایشان در مراجعت به آمریکا اطلاعاتی را در اختیار من قرار دادند. با تاسیس شرکت ایران ناسیونال من طرحی برای سبک سازی خودرو پیکان تهیه کردم و برای مدیر آمریکایی شرکت ایران ناسیونال ارسال کردم. چند روز بعد ایشان مرا به کارخانه دعوت کردند و از طرح بسیار استقبال کردند. اساس طرح ما تغییر قطعات چدنی به آلومینیومی و آلومینیومی به منیزیمی و سبک سازی شاسی و بدنه و غیره بود.

آقای اسکینر اهل بریتانیا از طرف مدیریت شرکت وظیفه پیگیری طرح را برعهده گرفتند. ایشان سالیان دراز با بخش ریخته گری دانشگاه شریف همکاری داشتند.

یکی از روزها مدیر فنی کارخانه به من تلفنی زدند که برای ملاقات ایشان به کارخانه ایران ناسیونال بروم. ایشان در ملاقاتی که با من داشتند گفتند ما قطعات خودروی پیکان را CKD وارد کرده و در این جا مونتاژ می کنیم. مسئله سبک سازی خودرو و کاهش مصرف سوخت در حال حاضر در اولویت ما نیست ولی در زمینه تولید قطعات ریختگی ما علاقه مند به همکاری با دانشگاه صنعتی شریف هستیم که این همکاری سال ها ادامه یافت. سالیان بعد من از طرف دانشگاه شریف طرح خودروی برقی را به وزارت صنایع سنگین دادم که مورد استقبال هیچ یک از خودروسازان قرار نگرفت ولی وزارت صنایع سنگین ایران از آن استقبال زیادی کرد. ماهم در دانشگاه صنعتی شریف گروه بسیار متعهدی را تشکیل دادیم و مطالعات جالبی  انجام شد. در آن سال ها وزارت صنایع سنگین تعطیل شد و پیرو آن طراحی ساخت نمونه خودروی برقی به فراموشی سپرده شد و چند نفر از اساتید که علاقه و تجربه خوبی در این زمینه داشتند ایران را ترک کردند.

در ماشین سازی اراک دانشگاه شریف چند دوره کارشناسی ارشد برگزار کرد در این ارتباط من هفته ای یک بار به اراک می رفتم و درس فولادسازی می دادم. در یکی از جلسات من اثر وجود ناخالصی ها (آخال ها ) در کیفیت قطعات ریخته گی فولادی را درس می دادم و اشاره کردم که در فولادها سه نوع آخال وجود دارد. نوع یک که ناخالصی ها کروی بوده و بین دانه ها قرار دارد مطلوب ترین ناخالصی ها بوده و دو نوع دیگر که مرز دانه ای هستند نا مطلوب می باشند. در مورد فولادهای ضد زنگ برای ایجاد ناخالصی های نوع اول بایستی به جای اکسیژن زدایی توسط آلومینیوم از کلسیم سیلیساید استفاده شود. مهندسین خیلی خوشحال شدند و گفتند به زودی کلسیم سیلیساید را جایگزین آلومینیوم خواهیم کرد. یکی از روزها من با یکی از مهندسان که فارغ التحصیل دانشگاه شریف و مدیر کارگاه ریخته گری بود در کارگاه قدم می زدیم. در انتهای کارگاه انبار مواد اولیه تولید بود. ما وارد انبار شدیم توجه من به بشکه های زیادی شد که روی آن نوشته شده بود کلسیم سیلیساید. به همراهم گفتم شما این همه کلسیم سیلیساید دارید چرا از آنها در تولید فولادهای ضد زنگ خود استفاده نمی کنید. او پاسخ داد ما کاربرد این ماده را نمی دانستیم. معلوم شد کارشناسان روسی که ماشین سازی اراک را ایجاد کرده بودند فکر همه چیز را نموده فقط آموزش های لازم را به مهندسین ایرانی نداده بودند. اهمیت آموزش را در تولید هرگز نبایستی فراموش شود. این واقعه در چند کارخانه دیگر کشورمان اتفاق افتاد که با تذکر من مسئله حل شد.

در حدود سال های ۵۹-۵۸ راه آهن ایران تصمیم گرفت به جای استفاده از الوارهای تراورس در خطوط راه آهن از بتون های سیمانی استفاده کند. به علت کمبود چوب در کشورها اکثر خطوط راه آهن در جهان از این نوع جایگزین استفاده می کردند. در این روش قطعه ریختگی مخصوصی به عنوان گیره استفاده می شد که قسمتی از آن در بتون قرار گرفته و قسمت دیگر ریل راه آهن را نگه می داشت. من در متروی لندن این سیستم را دیده بودم. این گیره ها  از چدن مالیبل تهیه می شد. در ایران کشور شوروی در مقابل گاز ایران قرار بود ذوب آهن اصفهان و مجتمع صنعتی اسفراین را  به ایران واگذار کند.

در مجتمع صنعتی اسفراین قرار بود در کنار تولیدات دیگر این گیره ها از چدن مالیبل ساخته شود. چون تولید چدن های مالیبل در غرب به علت این که هزینه بر بودند با چدن های با گرافیت کروی جایگزین شده بود و کشورهای بلوک شرق تمایلی به خرید دانش فنی این نوع چدن ها از غرب نداشتند. با توجه به آن که تولید چدن های با گرافیت کروی در ایران سابقه چندین ساله داشت من تصمیم گرفتم پروژه چدن مالیبل شرکت فولاد اسفراین را مورد پذیرش قرار نداده و به وزارت نیرو پیشنهاد نمایم این گیره ها از چدن با گرافیت کروی ساخته شود. پس از چندین سال تلاش نهایتا راه آهن ایران موافقت کرد که این گیره ها در ایران از چدن با گرافیت کروی ساخته شود که پس از حدود ۴۰ سال هنوز نیز تولید آن در ایران با این چدن ادامه دارد. این موفقیت حاصل همکاری دانشگاه صنعتی شریف، جامعه ریخته گران ایران و راه آهن ایران بود.

همین تجربه من یعنی جایگزین کردن مقره های خطوط انتقال نیرو از چدن مالیبل به چدن با گرافیت کروی در ایران تحقق یافت.

در سال 58 شرکت ماهله سازنده معروف پیستون های خودرو در آلمان به همراه سرمایه گذاری شرکت ایران خودرو کارخانه پیستون سازی تبریز شرکتی را تاسیس کردند. این شرکت توسط شرکت ماهله آلمان تجهیز و آماده بهره برداری شده بود. قرار بود راه اندازی کارخانه توسط متخصصین آلمانی و حضور دائمی آن ها در کارخانه در سال ۵۷ که مصادف با انقلاب اسلامی در ایران بود راه اندازی شود اما به دلایل انقلاب سهام شرکت های خارجی ملی اعلام شده بود لذا راه اندازی کارخانه متوقف مانده بود. شرکت پیستون سازی تبریز که تحت مدیریت سازمان نوسازی و گسترش صنایع ایران بود تمایل به راه اندازی کارخانه داشت. مدیرعامل این شرکت به جامعه ریخته گران آمدند و این پرسش را مطرح کردند که تحت لیسانس شرکت ماهله دو کارخانه در ترکیه و هندوستان وجود دارد سوال ایشان آن بود کدام یک بهتر می تواند طبق قراردادی کارخانه پیستون سازی تبریز را راه اندازی کنند. من که قبلا تجربیاتی با کارخانه پسران اسکندر اولین تولید کنندگان پیستون به صورت تک محصولی در دروازه قزوین در ایران داشتم پیشنهاد کردم که بازدیدی از کارخانه در تبریز داشته باشم. وقتی کارخانه را دیدم متوجه شدم از نظر سخت افزاری همه چیز آماده تولید است و فقط کارخانه نیاز به دانش فنی دارد. در قسمت های ریخته گری آزمایشگاه ها و کنترل کیفی در کارخانه مهندسینی بودند که هریک حدود سه سال در شرکت ماهله تجربه کسب کرده بودند. فکر کردم با این افراد با تجربه من می توانم کارخانه را راه اندازی کنم لذا قراردادی به مبلغ ۲۰۰۰۰۰ریال(هزینه ایاب و ذهاب) بین جامعه ریخته گران ایران و شرکت پیستون سازی تبریز منعقد گردید. هنگامیکه من به کارخانه رفتم از مهندسین تولید و آزمایشگاه ها سوال کردم شما چه تجربیاتی در مدت سه سال که در ماهله آلمان کار کرده اید کسب کرده اید. در کمال تعجب پاسخ دادند ما تجربیات چندانی نداریم زیرا هنگامیکه از مهندسان آلمانی مواردی را سوال می کردیم پاسخ می دادند وقتی به ایران رفتیم همه کارهای فنی را خودمان انجام خواهیم داد و شما در کنار ما تجربه لازم را کسب خواهید کرد. من در این شرایط مجبور شدم خودم برنامه ریزی لازم را برای راه اندازی کارخانه انجام دهم. ابتدا با شرکت های آلمانی که برخی محصولات موردنیاز کارخانه را نظیر جوانه زا ها، گاززدا ها، سرباره گیرها و غیره را تامین می کردند. تماس گرفتم و درخواست خرید این مواد را نمودم. این شرکت ها به هیچ یک از نامه های ما جواب ندادند لذا من مجبور شدم  خود دانش فنی تولید این مواد تهیه کنم.

شرح این مراحل که حدود یک سال طول کشید از حوصله این نوشته خارج است. هنگامیکه این شرکت های آلمانی متوجه شدند که این مواد را ما خودمان در ایران ساخته ایم تمایل خود را به فروش این محصولات اعلام کردند ماهم در کنار محصولات تولید شده در ایران از آن ها نیز خریداری کردیم. من معمولا با اتوبوس هفته ای یک روز به صورت شب رو به تبریز می رفتم.

امکانات آزمایشگاهی و کنترل کیفی که موجود بودند را راه اندازی کردم و دستورالعمل های آزمایشات را نوشتم و این بخش ها را فعال کردم. تکنولوژی های ذوب و ریخته گری را که هیچگونه اطلاعاتی در مورد آن ها موجود نبود راه اندازی کردم.

در این مراحل از آزمایشگاه ها و متخصصین شرکت ماشین سازی تبریز و بلبرینگ سازی که در مجاورت کارخانه پیستون سازی بود استفاده های زیادی نمودم. نحوه آزمون های عملکردی پیستون ها را تدوین کردم و این بخش را آماده کردم و برای کنترل کیفیت محصولات تولیدی موتورهای آزمون عمر پیستون ها را آماده کردیم. بخش های طراحی مهندسی، قالب سازی و کنترل کیفی محصولات تولیدی آماده شدند. این مراحل حدود ۳ سال طول کشید و کارخانه آماده تولید شد. در مراحل تولید آزمایشی بهینه سازی تکنولوژی های موجود را انجام دادیم و محصولات تولیدی بعد از حدود ۳ سال کار مستمر وارد بازار شده و مورد تایید خریداران پیستون های ایرانی قرار گرفت و مدیرعامل شرکت از طرف سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران مورد تقدیر قرار گرفت جایزه سفر به مکه را دریافت داشت. من در این سه سال تجربیات زیاد پژوهشی و صنعتی کسب کردم و این دوران همراه با خاطرات خوب بسیار و بد کمی همراه بود.

من برای اینکه نمونه ای از مشکلات ارتباط صنعت و دانشگاه را بازگو کنم به شرح خاطره کوچکی اکتفا می کنم که هنوز به صورت دردی در دل من باقی است. لازم به ذکر است این خدمات را من از طرف جامعه ریخته گران ایران در طول ۳ سال رایگان انجام دادم زیرا انگیزه زیادی به کمک به صنایع کشور داشتم.

روزی یکی از دانشجویانی که آذری بود وقتی شنید من در حال راه اندازی کارخانه پیستون سازی هستم پیش من آمد و گفت من خودرویی دارم که می توانم شما را به تبریز برده و برگردانم. علاقه مند هستم در کنار شما تجربیات راه اندازی یک کارخانه را کسب کنم. ضمنا به عنوان دستیار شما در طول انجام کار در کنار شما باشم. من خیلی استقبال کردم. به تبریز رفتیم و روز را در کنار من به کارهای راه اندازی کارخانه پرداختیم. شب به هتلی که برای من یک اتاق رزرو کرده بودند رفتیم. تخت من دونفره بود. ما هردو روی آن می خوابیدیم. چند روز در تبریز ماندیم وقتی تصمیم به برگشت گرفتیم از کارخانه با من تماس گرفتند که هزینه هتل دانشجوی شما را چه کسی پرداخت می کندکه در پاسخ گفتم ایشان در اتاق من بودند گفتند ولی غذا را که می خوردند گفتم پول غذای ایشان را من پرداخت می کنم، این برخورد برای من بسیار عجیب بود.

من زمانی که دانشجوی دانشگاه در انگلستان بودم از سه شرکت درخواست بازدید کردم. هر سه شرکت برای چند روزی که بازدید داشتم بهترین هتل ها را در اختیار من قرار دادند. واقعا توجه شرکت های انگلیسی به دانشجویان و احترام خاصی که برای دانشجویان داشتند شایان تقدیر است.

در تولید آلیاژهای آلومینیوم ـ استرانسیوم صنایع آلومینیوم ریزی ایران نیاز زیادی داشتند. من از یک شرکت انگلیسی استرانسیوم را خریداری و در دانشگاه شریف برای صنایع آن را به صورت آلیاژهای آلومینیوم استرانسیوم در آورده و در اختیار صنایع قرار می دادیم. بعد از مسائل سفارت آمریکا در مقابل درخواست من برای خرید Sr از شرکت انگلیسی پاسخ مرا با جملات توهین آمیزی جواب دادند و اظهار داشتند که آن ها دیگر این خدمات را به ما نمی دهند. من قدری نگران شدم و درصدد برآمدم در منابع معدنی داخلی به دنبال این ماده باشم. در کمال خوشحالی متوجه شدم که در بسیاری از معادن ایران از جمله سمنان استرانسیوم به صورت ماده معدنی سولفات استرانسیوم وجود دارد. من این ماده را تصفیه و آن را به صورت کربنات استرانسیوم در آوردم و با چند افزونی دیگر به عنوان جوانه زای آلیاژهای  Al-Si  به صنایع داخلی معرفی کردم و به دلیل نوآوری در یکی از مجلات معتبر انگلیسی به صورت مقاله علمی ارائه کردم. واقعا کشور ما از نظر معادن بسیار غنی است و چنانچه برنامه ریزی مناسبی انجام شود ما می توانیم بسیاری از مواد صنعتی را برای کاربرد داخلی و مواد تجارتی ارائه کنیم.

در حدود سال های ۷۰-۶۰ در مرکز پژوهش متالورژی رازی انواع میل لنگ های خودرو ساخته می شد. کارگاه های مدل سازی و ریخته گری برای نمونه سازی میل لنگ ها تاسیس شده بودند. میل لنگ نیسان پاترول که به صورت فولاد فورج به قیمت ۲۲۰ هزارتومان وارد می شد با چدن استمپر به قیمت حدود ۷۰ هزارتومان جایگزین شد. یکی از واردکنندگان میل لنگ از موتورهای دیزلی به صورت فولاد فورج به مرکز رازی مراجعه کرد و اظهار داشت میل لنگ خریداری او از آلمان شکسته است و ما دلیل شکست را نقص تولید اعلام کردیم. مالک میل لنگ ها با ما تماس گرفت و گفت مدیرعامل شرکت آلمانی با من تماس گرفته است و گفته است فکر نمی کند در ایران افرادی باشند که بتوانند دلیل شکست میل لنگ های مارا مشخص کنند و ایشان علاقه مند هستند از مرکز رازی بازدید کنند. ما برای روزی قرار گذاشتیم به مرکز آمدند و ابتدا با روحیه حق به جانبی نسبت به نظریه ما اعتراض داشتند. وقتی ما ایشان را به بازدید از مرکز و امکانات و تجربیاتی که داریم آشنا کردیم از ما معذرت خواستند و گفتند حقیقت آن که ما میل لنگ های خود را به شرکتی در مکزیک سفارش می دهیم خودمان تراشکاری آن ها را انجام می دهیم و درخواست کردند با تجربیاتی که شما دارید می توانید میل لنگ های ما را تولید کنید. ما از ایشان عذرخواستیم و اظهار داشتیم که ما شرکت تولیدی نیستیم بلکه موسسه ای  پژوهشی هستیم. ایشان در هنگام خداحافظی گفتند می خواهم خاطره ای از خود را در مورد استعداد ایرانیان تعریف کنم. گفت من دانشجوی دکترای اقتصادی در دانشگاه آخن بودم و تعداد زیادی از دوستان من در رشته های مهندسی ایرانی بودند. آن ها بسیار با استعداد بودند و من همیشه فکر می کردم بعد از آلمان صنایع ایران با وجود این استعدادها مقام دوم جهان را خواهد داشت. امروز در اینجا شاهد این قابلیت ها بودم. افسوس که زمینه استفاده از این استعدادها در کشور شما وجود نداشته است.  

در سال ۵۸ قرار شد مجتمع مس سرچشمه راه اندازی شد. قراردادی به مبلغ ۸۰۰۰۰ تومان بین جامعه ریخته گران ایران و مجتمع مس سرچشمه انعقاد یافت تا ما قطعات مصرفی مجتمع را تعیین کنیم. این پروژه سه سال به طول انجامید و ما علاوه بر تعیین قطعات مصرفی کارخانه طرح تصفیه پساب مجتمع را نیز تهیه کردیم که وظیفه ما نبود ولی بعلت علاقه مندی و عشق به وطن بود.

یکی از پرمصرف ترین قطعات مجتمع گلوله های آسیاب بود. براساس اطلاعات موجود در مجتمع مس سرچشمه آسیاب های مرحله اول که ساخت شرکت دمنیون آمریکا بود در آن تاریخ بزرگترین آسیاب های خرد کردن مواد مصرفی مس در جهان بود.

این آسیاب ها در مرحله تولید آزمایشی با استفاده از گلوله های ۱۰۰ میلیمتری فولاد فورج دچار شکست گلوله ای شده بودند.با محاسباتی که ما انجام دادیم متوجه شدیم که گلوله های ۱۰۰ میلیمتری که صدها تن از آن ها در کارخانه موجود بود برای اینکار مناسب نیستند بلکه گلوله های ۸۰ میلیمتری مناسب هستند. وقتی به مدارک فنی کارخانه رجوع کردیم دیدیم تمام مدیران کارخانه در شروع راه اندازی آمریکایی بوده اند. مدیر کارخانه در نامه ای به مهندس ارشد کارخانه می نویسد چه گلوله ای بایستی مصرف شود. ایشان پاسخ می دهند گلوله های ۱۰۰ میلیمتری اضافه می کند این گلوله ها را استفاده کنید تا ببینیم چه می شود. که این نمونه ای از بی دقتی در محاسبات بود. گلوله های ۵۰ تا ۸۰ از چدن سفید مارتنزیتی کروم بالا در ایران تولید شدند و هنوز نیز این روند در ایران ادامه دارد.

در حدود سال های ۵۰ آقایی به دانشگاه شریف به من مراجعه کردند و گفت علاقه مند به تولید یک دیگ زودپز ریختگی آلومینیومی می باشد. در این رابطه شمش های آلومینیومی مناسب، ماشین ریخته گری خم شونده، ریژه ها و سیستم های دیگر تولید را از کشور آلمان وارد کرده و کارشناسی از آلمان برای تولید آزمایشی به تهران آمده بود. متخصص آلمانی اظهار داشته بود برای تهیه مذاب آلومینیوم نیاز به یک کوره برقی است. این آقا سوال می کرد که چه نوع کوره برقی و از چه کشوری بایستی خریداری گردد. من اطلاعات لازم را به ایشان دادم و در ضمن گفتم برای تولید آزمایشی می توانید اقدام به ساخت یک کوره زمینی بوته ای با سوخت گازوئیل نمایید. ایشان خیلی خوشحال شدند و گفتند طرح این کوره را به ایشان بدهم و در ساخت آن نیز مشارکت کنم این کار را انجام دادم و با آماده شدن کوره ذوب اقدام به تولید دیگ های زودپز نمودیم. ساخت این دیگ ها دو سه ماهی طول کشید تا تکنولوژی تولید به دست آمد. مالک کارگاه احترام زیادی برای من قائل بود و به من می گفت چون شما سید هستید هیچ کس نباید جلوتر از شما راه برود من مطابق روش همیشگی پولی بابت این خدمات درخواست نکردم. ولی بعد از مدتی تولید برخورد مالک کارگاه با من تغییر کرد و دیگر احترام لازم را اعمال نمی کرد. من چون وضع را این گونه دیدم ایشان را ترک کردم. چندماهی گذشت و دیدم در یکی از روزنامه های کثیرالانتشار ایشان یک آگهی با این مضمون داده بود که دیگ های زودپز ما از آلومینیوم خالص تهیه شده است. او فکر می کرد هر فلزی که خالص باشد بهتر است. در حالیکه برای ظروف غذاخوری و تحمل فشار بخار در دیگ زودپز آلیاژ خاصی مورد نظر بود که این شرکت مقادیر زیادی از این آلیاژ مخصوص را از کشور آلمان خریداری کرده بود. چون من متوجه شدم که آگهی مربوط به اشتباه نوشته شده به مالک این کارخانه علیرغم رفتار ناشایست آن ها تذکر لازم در مورد آلیاژ دیگ زودپز را دادم که در نتیجه ایشان آگهی تبلیغاتی خود را تغییر دادند.

در خلال حمله عراق به ایران صنایع ما نقش بزرگی در دفاع از کشور برعهده داشتند. موتور دیزلی نیروی محرکه راه آهن ایران نیاز به قطعات مکانیکی نظیر سرسیلندر، رنگ پیستون، پیستون و قطعات مشابه زیاد دیگری داشت که توسط شرکت فورد آمریکا تولید می شد و در شرایط تحریمی این قطعات را به ایران نمی دادند. شرکت فولادریزان پیرنی سیلندر و رینگ پیستون ها را به تولید رساند و جایزه دوم طراحی اروپا را نیز به خاطر نوآوری در تولید رینگ ها از آلمان دریافت داشت.

شرکت پارس متال پیستون های چدنی را تولید کرد و این شرکت با همکاری شرکت فولادریزان سرسیلندر این موتور بسیار پیچیده ۱۶ سیلندری را تولید نموده و دانشگاه ها از طریق پروژه های دانشجویی و پژوهشگران مرکز پژوهش متالورژی رازی نقش بزرگی در این موفقیت داشتند تجربیاتی که حدود ۸ سال طول کشید و من در این پروژه ها مشاور بودم. روزی قرار شد قطار تهران اهواز برای بردن سربازان با این موتور ساخت ایران حرکت کند. من هم مسافر این قطار بودم و در بین راه در یک منطقه کوهستانی هواپیماهای عراقی به طرف قطارما شلیک کردند و قطار برای فرار از این وضعیت در یک دره کوهستانی توقف کرد و آن هنگام که نیمه های شب بود ما پیاده به طرف اهواز حرکت کردیم. این خاطر همیشه در ذهن من مانده هنگامی که قطار سربالایی ها را طی می کرد. من از این همه تلاش صنایع و همکاری های دانشگاه و صنعت احساس غرور می کردم.